Seitliche Ansicht einer Dosierdüse beim Auftrag von silikonbasiertem Optical-Bonding-Material auf eine Displaykomponente

Optical Bonding für Displays: Wie es funktioniert und wann es sinnvoll ist

Vergleich eines gebogenen Displays: links ohne Optical Bonding mit stärkeren Reflexionen, rechts mit höherem Kontrast und besserer Ablesbarkeit.
Optical bonding von Industrie-Displays: linke Displayhälfte: ohne Optical Bonding, rechte Displayhälfte: mit Optical Bonding

Beim Optical Bonding werden optische Komponenten eines Displays vollflächig mit einem transparenten Klebstoff verbunden. Je nach Aufbau sind das zum Beispiel das Deckglas (Cover Lens) und das Display; weitere Ebenen wie ein Touchsensor können hinzukommen. Der Klebstoff eliminiert den Luftspalt. Dadurch werden interne Reflexionen reduziert und die Anzeige bleibt bei hellem Umgebungslicht besser ablesbar.

Für das Optical Bonding setzen wir unseren patentierten MaxVU™-Prozess und VIA bond plus ein, unser proprietäres Bonding-Material. Produktspezifische Werkzeuge und anpassbare Fertigungsprozesse ermöglichen es, den Bonding-Prozess an Geometrie und Komponenten des jeweiligen Displayaufbaus anzupassen.

Optical Bonding im Überblick

Frage Kurzantwort
Was bewirkt Optical Bonding? Der Luftspalt wird durch eine optisch transparente Bonding-Schicht eliminiert. Dadurch lassen sich interne Reflexionen reduzieren.
Wann ist das besonders interessant? Bei hoher Umgebungshelligkeit, anspruchsvollen Klima- oder mechanischen Belastungen sowie bei besonderen Displaygeometrien.
Welche Verfahren gibt es? Unter anderem Folienlamination mit OCA sowie flüssige Systeme, die häufig als OCR oder LOCA bezeichnet werden.
Was entscheidet über die Qualität? Materialpaarung, Geometrie, Sauberkeit und Prozessführung. Bewertet wird nach den vereinbarten Qualitätskriterien.

Welche Vorteile bietet Optical Bonding im Displayaufbau?

Ablesbarkeit bei hellem Umgebungslicht

Optical Bonding reduziert die Reflexionen an den inneren Grenzflächen des Displayaufbaus. Dadurch steigt der wahrnehmbare Kontrast, und Bildinhalte bleiben bei hellem Umgebungslicht besser erkennbar. Für Displays in Fahrzeugen, Maschinen oder Outdoor-Systemen bedeutet das: Informationen lassen sich auch bei wechselnden Lichtbedingungen schneller und sicherer erfassen. Gleichzeitig muss die gewünschte Ablesbarkeit nicht allein über eine höhere Displayhelligkeit erreicht werden. Wie stark der Effekt ausfällt, hängt vom gesamten optischen Stack (dem vollständigen Schichtenaufbau des Displays) ab. 1

Kondensation im Luftspalt

Beim Optical Bonding entfällt der Luftspalt zwischen den gebondeten Komponenten. In diesem vollständig gefüllten Zwischenraum kann sich kein Kondensat absetzen; auch Partikel können sich dort nach dem Bonding nicht mehr sammeln. Für Produkte mit häufigen Temperaturwechseln oder Feuchteeinfluss reduziert das Risiko von Beschlag und sichtbaren Verunreinigungen direkt im Sichtbereich. Die Anzeige bleibt dadurch unter wechselnden Umgebungsbedingungen stabiler ablesbar. Die Dichtheit beziehungsweise Schutzart des Gesamtgeräts wird davon jedoch nicht ersetzt. 2

Mechanischer Verbund

Die vollflächige Verklebung verbindet die gebondeten Schichten über die Fläche miteinander. Ein elastisches Bonding-Material kann Verformungen aufnehmen und mechanische Spannungen im Verbund verteilen. Für Displays, die im Betrieb Vibrationen, Stößen oder starken Temperaturwechseln ausgesetzt sind, entsteht damit ein stärker integrierter Frontaufbau mit weniger Relativbewegung zwischen den gebondeten Schichten. Das kann die Auslegung robuster Displaymodule unterstützen. Ob die geforderte Schock-, Vibrations- oder Bruchfestigkeit tatsächlich erreicht wird, muss am vollständigen Displayaufbau qualifiziert werden. 3

Geringere Parallaxe

Parallaxe bezeichnet den scheinbaren Versatz zwischen einem Bildpunkt und seiner Position an der Frontoberfläche, wenn schräg auf das Display geblickt wird. Bei einem Air-Gap-Aufbau tragen sowohl der Abstand zur Bildebene als auch die Lichtbrechung an den Glas-Luft-Grenzflächen zu diesem Versatz bei. Optical Bonding eliminiert den Luftspalt durch eine optisch angepasste Bonding-Schicht; dadurch kann die wahrgenommene Distanz zur Bildebene und damit die Parallaxe sinken. Für Touch-Bedienoberflächen ist das relevant, weil dargestelltes Element und Berührposition bei schrägem Blick genauer zusammenpassen können. Der physikalische Zusammenhang mit Brechungsindex und Grenzflächen wird im Abschnitt „Warum reduziert Optical Bonding Reflexionen?“ erläutert.

Wann ist Optical Bonding besonders sinnvoll?

Optical Bonding wird besonders relevant, wenn der Luftspalt die geforderte Displayqualität einschränkt: durch Reflexionen bei hellem Umgebungslicht, Kondensation im Sichtbereich, mechanische Anforderungen oder eine besondere Geometrie. Diese Anforderungen bestimmen, welche Material- und Prozessoptionen für den konkreten Displayaufbau überhaupt sinnvoll sind.

Für die Produktauslegung bedeutet das: Optical Bonding sollte früh berücksichtigt werden, wenn der Luftspalt optisch, klimatisch oder mechanisch relevant wird. Für eine technische Bewertung sind deshalb der konkrete Displayaufbau, die bereits gesetzten Komponenten und die Einsatzbedingungen entscheidend. Auf dieser Grundlage lässt sich gemeinsam prüfen, welche VIA-Bonding-Lösung zum Projekt passt.

Gebogenes Display als Beispiel für Optical Bonding bei gekrümmten Displayoberflächen

Displayaufbau bereits definiert?

Erfahren Sie, welche Fertigungsoptionen VIA für Optical Bonding anbietet und welche Projektdaten für eine erste technische Bewertung benötigt werden.

Optical-Bonding-Service

Wie sind gebondete Displays aufgebaut?

Im Gegensatz zum herkömmlichen Air Bonding, bei dem ein Luftspalt zwischen den optischen Komponenten verbleibt, wird dieser Spalt beim optischen Kleben durch eine transparente Klebeschicht ersetzt. Ein Aufbau kann von außen nach innen aus Deckglas (Cover Lens), Bonding-Schicht und Display bestehen. Liegt ein separater Touchsensor zwischen Cover Lens und Display, entstehen je nach Konstruktion zusätzliche Bonding-Ebenen. Bei On-Cell-Lösungen sitzt die Touchsensorik direkt auf beziehungsweise am Displaypanel; bei In-Cell-Lösungen ist die Touchfunktion innerhalb der Displayzelle integriert. In beiden Fällen kann eine separate Touchsensor-Schicht im äußeren Stack entfallen. Der genaue Schichtenaufbau hängt von der jeweiligen Displaytechnologie ab. 4

Das Deckglas (Cover Lens) bildet die äußere Schutzoberfläche. Die Bonding-Schicht verbindet die dafür vorgesehenen Komponenten optisch und mechanisch.

Schematischer Vergleich des Displayaufbaus mit Luftspalt (Air Bonding) und mit transparenter Optical-Bonding-Schicht

Warum reduziert Optical Bonding Reflexionen?

An jeder Materialgrenzfläche wird ein Teil des einfallenden Lichts reflektiert. Wie stark, hängt unter anderem vom Brechungsindex der Materialien ab – einem Kennwert dafür, wie sich Licht in einem Material ausbreitet. Luft liegt ungefähr bei 1,0, Glas und viele optische Polymere näher bei 1,5.

An einer idealisierten Luft-Glas-Grenzfläche werden bei senkrechtem Lichteinfall rechnerisch rund 4 Prozent des Lichts reflektiert. Reale Displayaufbauten können davon abweichen. Der Wert zeigt dennoch anschaulich, warum ein Luftspalt optisch relevant ist. 6

Eine Bonding-Schicht mit passend abgestimmtem Brechungsindex verkleinert den Sprung zwischen den Materialien. Dadurch wird weniger Umgebungslicht innerhalb des Displayaufbaus zurückgeworfen und der wahrnehmbare Kontrast steigt – besonders bei hellem Umgebungslicht.

Wie wirken Optical Bonding, Displayhelligkeit und Entspiegelung zusammen?

Die Maßnahmen greifen an unterschiedlichen Stellen: Optical Bonding reduziert interne Reflexionen, Antireflexbeschichtungen (AR) verringern spiegelnde Oberflächenreflexionen und Anti-Glare-Oberflächen (AG) streuen gerichtete Reflexe. Die Displayhelligkeit bestimmt, wie viel Licht das Display selbst abgibt.

Für die Auslegung werden Lichtbedingungen, Blickwinkel, Displayhelligkeit, Frontoberfläche und der vollständige optische Stack gemeinsam betrachtet.

Illustrativer Vergleich eines Industriedisplays: links mit Luftspalt und stärkeren Reflexionen, rechts mit Optical Bonding und höherem Kontrast
KI-generierte Visualisierung

Verfahren und Materialien: OCA, OCR, LOCA und Silikon richtig einordnen

Bei der Materialauswahl müssen Lieferform und Materialchemie getrennt betrachtet werden. OCA bezeichnet in der Regel einen optisch klaren Folienklebstoff. OCR beziehungsweise LOCA stehen für flüssig aufgebrachte optisch klare Systeme. Silikon, Acrylat oder Epoxid beschreiben dagegen die Chemie des Klebstoffs.

Begriff Was ist damit gemeint? Typische Auswahlfragen
OCA Optically Clear Adhesive: transparenter Folienklebstoff mit definierter Dicke. Passt die verfügbare Dicke zur Geometrie? Wie groß sind Bedruckungsstufen? Welcher Druck und welche Temperatur sind beim Laminieren zulässig?
OCR Optically Clear Resin: flüssiges optisch klares Harz- bzw. Klebstoffsystem. Wie muss dosiert werden? Wie wird der Klebebereich begrenzt? Welche Härtung ist erforderlich?
LOCA Liquid Optically Clear Adhesive: flüssiger optisch klarer Klebstoff; häufig lichthärtend. Gibt es Abschattungen? Wie werden Fließverhalten, Aushärtung und Überlauf beherrscht?
Silikon Materialchemie; kann die Basis eines flüssigen Optical-Bonding-Materials bilden. Wie passen Elastizität, Alterung, Haftung, optische Eigenschaften und Temperaturverhalten zur Anwendung?

Wann ist OCA sinnvoll?

OCA eignet sich, wenn Oberflächen und Stufen mit einer passenden Folienstärke abgedeckt werden können und der Laminierprozess zu den Bauteilen passt. Die geeignete Variante richtet sich nach Geometrie, Bedruckungsstufen, Bauteiltoleranzen, Haftung und den zulässigen Laminierbedingungen.

Wann sind flüssige Bonding-Materialien sinnvoll?

Flüssige Systeme geben mehr Spielraum bei Geometrie und Bonding-Abstand. Dafür müssen Dosiermenge, Fließverhalten, Begrenzung des Klebebereichs und Aushärtung kontrolliert werden. Bei empfindlichen Displays spielt außerdem die mechanische Belastung beim Fügen eine Rolle.

Auch die Materialverträglichkeit ist entscheidend. Bei Kunststoffsubstraten wie PC (Polycarbonat) oder PMMA (Polymethylmethacrylat, häufig als Acrylglas bezeichnet) kann Ausgasung eine Rolle spielen – also das Freisetzen flüchtiger Bestandteile. In ungünstigen Materialkombinationen kann das Blasen oder Delamination begünstigen. Deshalb muss die Verträglichkeit am realen Substrat bewertet werden.

Welche Materialeigenschaften sind entscheidend?

Transparenz allein reicht nicht. Ein Bonding-Material muss auf den vorgesehenen Oberflächen haften und optisch zum Stack passen. Ebenso relevant sind Brechungsindex, Elastizität, Alterungs- und Temperaturverhalten, die Dicke der Bonding-Schicht (Bond-Line-Dicke) sowie die Verträglichkeit mit Beschichtungen und ggf. Touchkomponenten. Für die Produktauslegung heißt das: Die Materialwahl entscheidet mit darüber, ob der Verbund unter den vorgesehenen Einsatzbedingungen dauerhaft optisch und mechanisch funktioniert. Vertiefung: Materialeigenschaften für Optical Bonding

Bei gebogenen oder flexiblen Displayaufbauten wird zusätzlich das mechanische Verhalten der Bonding-Schicht wichtig. VIA bond plus ist laut den veröffentlichten VIA-Eigenschaften für biegbare, faltbare und gebogene Anwendungen vorgesehen. Daraus folgt jedoch nicht automatisch, dass jeder faltbare Displayaufbau mit demselben Prozess realisierbar ist: Material, Schichtdicke, Biegeradius und vollständiger Aufbau müssen zum konkreten Projekt passen.

Vom Displayaufbau zum Bonding-Prozess

Material, Geometrie und Displayaufbau bestimmen die konkrete Prozessfolge. Für eine belastbare Fertigung müssen fünf Aufgaben beherrscht werden: Bauteile vorbereiten, Bonding-Material definiert aufbringen, Komponenten ausrichten und fügen, das Material aushärten bzw. nachbehandeln und den fertigen Verbund prüfen. Wie diese Schritte bei VIA konkret umgesetzt werden, zeigt anschließend der MaxVU™-Prozess.

1.
Bauteile prüfen und reinigen

Partikel, Rückstände, ungeeignete Oberflächen oder geometrische Abweichungen können später sichtbar werden oder die Haftung beeinträchtigen. Deshalb beginnt ein belastbarer Bonding-Prozess mit der Prüfung und kontrollierten Vorbereitung der Komponenten.

2.
Bonding-Material aufbringen

Bei OCA wird eine zugeschnittene Klebefolie auflaminiert. Bei flüssigen Systemen wird eine definierte Materialmenge nach einem an die Geometrie angepassten Muster dosiert. In beiden Fällen muss das Material den vorgesehenen Bereich reproduzierbar abdecken.

3.
Komponenten ausrichten und fügen

Die Komponenten werden innerhalb der projektspezifischen Toleranzen zueinander ausgerichtet. Dazu gehören je nach Aufbau Cover Lens, Display und weitere Ebenen wie ein Touchsensor. Beim Fügen sind Einschlüsse, Überläufe und für das Display kritische Belastungen zu vermeiden.

4.
Aushärten oder nachbehandeln

Die Nachbehandlung richtet sich nach dem Materialsystem. Einige Klebstoffe sind bereits vernetzt, andere härten beispielsweise durch Licht, Temperatur oder chemische Reaktion aus. Vakuum-, Druck- oder weitere Prozessschritte können hinzukommen.

5.
Ergebnis prüfen

Der fertige Verbund wird auf optische Auffälligkeiten und Funktion geprüft und mit den vereinbarten Qualitätskriterien abgeglichen. Bei Touch-Anwendungen gehört die Touchfunktion dazu. Je nach Anwendung folgen zusätzliche Klima-, mechanische oder Alterungsprüfungen.

Qualität beim Optical Bonding: Worauf wir achten

Ein gutes Bonding-Ergebnis zeigt sich in einem sauberen Sichtbereich und einem stabilen, reproduzierbaren Verbund. Dafür müssen Materialpaarung, Sauberkeit, Geometrie und Prozessführung zum Displayaufbau und zu den vereinbarten Anforderungen passen. In der VIA-Fertigung gehören optische und elektrische Messungen zur Eingangs- und Ausgangsqualitätskontrolle. Die Prozessbedingungen, Bewertungskriterien und Zuständigkeiten für weiterführende Prüfungen werden projektspezifisch festgelegt.

Tritt eine Auffälligkeit auf, helfen Lage, Zeitpunkt, betroffene Grenzfläche sowie Material- und Prozessdaten dabei, die Ursache einzugrenzen.

Schematische Darstellung des mehrschichtigen Aufbaus eines Displays

Typische Qualitätsmerkmale und Auffälligkeiten

Qualitätsmerkmal / Auffälligkeit Woran erkennbar? Mögliche Einflussgrößen Bewertung / Qualitätskriterium
Blasen / Hohlräume Runde oder unregelmäßige ungefüllte Bereiche. Lufteintrag, Dosierung, Fließverhalten, Härtung, Materialausgasung. Gegen vereinbarte Sichtkriterien zu Größe, Anzahl und Position bewerten. Bei Abweichungen Lage und Entstehungszeitpunkt mit Prozessdaten abgleichen.
Partikeleinschlüsse Punkte oder Fasern im Sichtbereich. Bauteil, Schutzfolie, Handling, Reinigung, Umgebung. Gegen vereinbarte Sichtkriterien bewerten; Lage in der Schichtenfolge und möglichen Eintragsweg eingrenzen.
Delamination Ablösung an einer Grenzfläche, häufig vom Rand oder lokal. Oberflächenzustand, Haftung, Materialpaarung, Klima- oder mechanische Belastung. Verbindung gegen die vereinbarten Anforderungen bewerten; betroffene Grenzfläche sowie Zustand vor und nach Belastung prüfen.
Vergilbung Gelbliche Farbänderung einer oder mehrerer optischer Schichten. Licht- und Wärmeeinwirkung, Materialalterung, andere optische Komponenten. Verursachende Schicht eingrenzen und Farbänderung gegen vereinbarte Alterungs- bzw. Einsatzbedingungen bewerten.
Mura / Helligkeitsunterschiede Flecken oder nicht gleichmäßige Helligkeit auf einem homogenen Testbild. Mechanische Spannung, Displayempfindlichkeit, Backlight (Hintergrundbeleuchtung), Füge- oder Einbaubelastung. Homogenität mit definiertem Testbild bewerten; Zustand vor und nach Bonding bzw. Einbau vergleichen.
Abweichende Bond-Line-Dicke Bonding-Schicht weicht lokal von der vorgesehenen Geometrie ab. Wölbung, Bauteiltoleranzen, Ausrichtung, Materialmenge, Prozessführung. Bond-Line-Geometrie an definierten Messpunkten mit Sollwerten und Toleranzen vergleichen.

Wie lassen sich Auffälligkeiten einordnen?

Für die Ursachenanalyse helfen reproduzierbare Vergleichspunkte: Fotos unter definierten Lichtbedingungen, ein gleichförmiges Testbild sowie Position, Größe und Zeitpunkt der Auffälligkeit. Besonders aussagekräftig ist der Vergleich vor dem Bonding, nach der Fertigung, nach dem Einbau und nach einer Belastung.

Schrumpfung und Wärmeausdehnung im Verbund

Einige Klebstoffsysteme verändern bei der Aushärtung ihr Volumen. Gleichzeitig dehnen sich die verbundenen Materialien bei Temperaturänderungen unterschiedlich stark aus. Beides kann Spannungen im Verbund erzeugen; wie stark, hängt von Material, Schichtdicke, Geometrie und Temperaturprofil ab.

Wie werden Qualitätskriterien für ein Projekt festgelegt?

Für Sichtkriterien werden Testbild, Displayhelligkeit, Umgebungsbeleuchtung, Betrachtungsabstand und Blickwinkel festgelegt. Auf dieser Grundlage lassen sich zulässige Anzahl, Größe und Position von Auffälligkeiten vereinbaren.

Je nach Anwendung kommen Funktions-, Klima-, Schock-, Vibrations- oder Alterungsanforderungen hinzu. Die Qualifizierung bezieht sich auf den vollständigen Aufbau und den vorgesehenen Einsatz.

Technische Vertiefung für Heavy-Duty-Anwendungen: Zuverlässigkeitstests und Qualifizierung · Ausfallmodi

VIA-Technologie: MaxVU™ und VIA bond plus im Zusammenspiel

MaxVU™ ist unser patentierter Optical-Bonding-Prozess. VIA bond plus ist das dazu eingesetzte proprietäre, silikonbasierte Zwei-Komponenten-Material. MaxVU™ beschreibt die Prozessführung; VIA bond plus liefert die Eigenschaften der Bonding-Schicht. Produktspezifische Werkzeuge ermöglichen die Anpassung des Prozesses an den jeweiligen Displayaufbau.

  MaxVU™ VIA bond plus
Kategorie Optical-Bonding-Prozess Optical-Bonding-Material
Aufgabe Material definiert aufbringen, vorhärten und die Komponenten kontrolliert verbinden. Optisch transparente und mechanisch geeignete Verbindung zwischen den Komponenten herstellen.
Technischer Kern Vorgehärtete weiche Schicht, Lamination auf das Display, produktspezifische Werkzeuge; Vorhärtung bei Raumtemperatur. Firmeneigenes silikonbasiertes Zwei-Komponenten-System; bleibt nach dem Aushärten weich und flexibel.
Rolle im System Steuert Materialauftrag, Vorhärtung, Lamination und die Anpassung an den jeweiligen Displayaufbau. Bestimmt die optischen und mechanischen Eigenschaften der Bonding-Schicht.

MaxVU™: Prozessablauf und Besonderheiten

Bei MaxVU™ tragen wir VIA bond plus auf das Deckglas (Cover Lens) oder – je nach Aufbau – auf ein Touchpanel auf und härten es zunächst zu einer weichen Schicht vor. Danach wird die Schicht mit dem Display laminiert. Die Vorhärtung erfolgt bei Raumtemperatur; bei der Lamination ist kein mechanischer Fügedruck auf das Display erforderlich. Das ist vor allem bei Displays relevant, die empfindlich auf druckinduzierte Mura-Effekte reagieren.

Produktspezifische Werkzeuge passen den Prozess an Geometrie und Toleranzen des jeweiligen Aufbaus an. Die konkrete Ausführung richtet sich nach den Komponenten und den Anforderungen des Projekts.

Produktionsaufnahme bei VIA optronics: Auftrag von silikonbasiertem Bonding-Material im Optical-Bonding-Prozess
Dosieranlage für VIA bond plus: Transparentes silikonbasiertes Optical-Bonding-Material wird in einen Behälter abgefüllt.

VIA bond plus: Materialeigenschaften

VIA bond plus ist unser firmeneigenes, silikonbasiertes Zwei-Komponenten-Material für Optical Bonding. Nach der Aushärtung bleibt es weich und flexibel. Das Material ist für biegbare, faltbare und gebogene Anwendungen vorgesehen.

Für den konkreten Einsatz werden Material, Dicke der Bonding-Schicht und Displayaufbau gemeinsam betrachtet. Bei gebogenen oder faltbaren Anwendungen gehört dazu auch der vorgesehene Biegeradius. Ob ein Aufbau geeignet ist, muss anhand der Komponenten und der Anforderungen des jeweiligen Projekts bewertet werden.

VIA bond plus – Eigenschaften im Überblick

Klar und transparent

Vergilbt nicht mit der Zeit

Kein Schrumpfen (<0,1 %)

Rework-fähiges Materialsystem

Keine externen Aktivatoren erforderlich

Hohe Temperaturbeständigkeit

Nicht toxisch

Anpassbare Härte

Von der Produktanforderung zum optisch gebondeten Displayaufbau

Ob und wie sich Optical Bonding für ein konkretes Displayprojekt umsetzen lässt, hängt vom gesamten Aufbau und den Einsatzbedingungen ab. Ausgangspunkt sind deshalb die bereits festgelegten oder geplanten Komponenten: Display, Cover Lens, gegebenenfalls Touchsensor sowie weitere optisch relevante Schichten.

Ebenso wichtig sind die Anforderungen aus der Anwendung. Dazu gehören beispielsweise Umgebungshelligkeit, Temperaturbereich, Feuchtigkeit, mechanische Belastungen, verfügbare Einbauräume sowie Anforderungen an Ablesbarkeit, Optik und Lebensdauer.

1. Anforderungen und Displayaufbau definieren

Welche Komponenten sollen gebondet werden und welchen optischen, klimatischen und mechanischen Belastungen ist das Display ausgesetzt? Daraus ergeben sich die Randbedingungen für Material, Geometrie und Prozessführung.

2. Technische Optionen eingrenzen

Auf dieser Grundlage lassen sich Bonding-Material, Schichtdicke, Fertigungsverfahren und erforderliche Prüfungen für den konkreten Aufbau eingrenzen.

3. Umsetzung mit VIA prüfen

Wenn Displayaufbau und Einsatzbedingungen feststehen, kann VIA die technische Umsetzung gezielt eingrenzen.

Fertigung
Welche Bonding-Prozesse und Fertigungsoptionen passen zum vorgesehenen Aufbau?

Rework
Welche Komponenten lassen sich bei Bedarf aufbereiten und erneut bonden?

Projektbewertung
Welche technischen Daten benötigt VIA, um die Machbarkeit und geeignete Prozessoptionen erstmals einzuschätzen?

Auf der Seite Optical Bonding Service finden Sie die verfügbaren Fertigungsmöglichkeiten, Informationen zu Rework sowie die Angaben, die für eine erste technische Bewertung Ihres Displayprojekts benötigt werden.

Optical-Bonding-Service ansehen

Häufige Fragen zu Optical Bonding

Macht Optical Bonding ein Gerät wasserdicht?

Nein. Optical Bonding allein macht ein Gerät nicht wasserdicht. Es unterstützt jedoch den Schutz der optischen Einheit vor feuchtebedingten Beeinträchtigungen: Der Luftspalt zwischen den gebondeten Komponenten entfällt, sodass sich in diesem Zwischenraum kein Kondensat absetzen kann. Die Schutzart des Gesamtgeräts hängt weiterhin von Gehäuse, Dichtungen, Anschlüssen und deren Qualifizierung ab.

Zuletzt aktualisiert am 2026-10-08 von Alexandra Mueller-Ploetz.

Kann ein optisch gebondetes Display repariert werden?

Das hängt von Material, Aufbau und Zustand der Komponenten ab. Beim Rework (gezielte Aufarbeitung eines bestehenden Displayverbunds) können geeignete Komponenten getrennt, geprüft, aufbereitet und erneut gebondet werden. VIA bietet solche Rework-Leistungen an, sofern die beteiligten Komponenten technisch wiederverwendbar sind.

Zuletzt aktualisiert am 2026-10-08 von Alexandra Mueller-Ploetz.

Welche Informationen braucht VIA für eine erste technische Bewertung?

Für eine erste Bewertung helfen Datenblätter der vorgesehenen Komponenten, gewünschter Stack, Abmessungen, Einsatz- und Lichtbedingungen, Temperatur- und Mechanikanforderungen, geplante Stückzahl und Serienstart. Je früher kritische Randbedingungen bekannt sind, desto gezielter lässt sich die Material- und Prozessauswahl eingrenzen.

Zuletzt aktualisiert am 2026-10-08 von Alexandra Mueller-Ploetz.

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